超聲無損檢測是通過超聲波與試件相互作用，就反射、透射和散射的波進行研究，對試件進行宏觀缺陷檢測、幾何特性測量、組織結構和力學性能變化的檢測和表征，并進而對其特定應用性進行評價的技術。
機翼的超聲波相控陣NDT檢測
超聲波無損檢測原理
超聲波檢測過程分為四個階段：①用某種方式向被檢測試件中引入或激勵超聲波；②超聲波在試件中傳播并與試件材料和其中的物體相互作用，使其傳播方向或特征改變；③改變后的超聲波有通過檢測設備被檢測到，并對其進行分析處理；④根據接收的超聲波的特征，評估試件本身及其內部存在的缺陷的特征。用于發現缺陷并進行評估的基本信息有：①來自材料內部各種不連續的反射信號的存在及其幅度；②入射信號與接收信號之間的聲傳播時間；③聲波通過材料以后能量的衰減。
超聲波無損檢測的優點：適用于金屬、非金屬和復合材料等多種制件的無損檢測；穿透能力強，可對較大厚度范圍內的試件內部缺陷進行檢測。如對金屬材料，可檢測厚度為1～2mm的薄壁管材和板材，也可檢測幾米長的鋼鍛件；缺陷定位較準確；對面積型缺陷的檢出率較高；靈敏度高，可檢測試件內部尺寸很小的缺陷；檢測成本低、速度快，設備輕便，對人體及環境無害，現場使用較方便。
超聲波檢測的局限性：對試件中的缺陷進行精確的定性、定量仍須作深入研究；對具有復雜形狀或不規則外形的試件進行超聲檢測有困難；缺陷的位置、取向和形狀對檢測結果有一定影響；材質、晶粒度等對檢測有較大影響；以常用的手工A型脈沖反射法檢測時結果顯示不直觀，且檢測結果無直接見證記錄；需要耦合劑。
超聲檢測新技術
近年來，為了滿足新型飛機的零部件制造要求，飛機材料制造技術發展迅速，不斷涌現出新材料、新結構和新工藝，常規超聲檢測技術已經難以滿足飛機零構件的檢測要求。例如，目前廣泛使用的常規超聲技術難以檢測型面或結構復雜的部件，部分復合材料不適合使用耦合劑，大型飛機結構難以進行自動、快速檢測以及外場檢測等。因此，需要發展新的技術以滿足新型飛機構件的檢測要求。復雜型面檢測、非接觸檢測、快速檢測和外場檢測是新型無損檢測技術的緊迫需求和發展方向。
針對上述問題，國外已研究實現多項超聲無損檢測新技術的應用。目前，波音、空客等飛機制造商已普遍采用大型噴水超聲C掃描技術對大型復合材料構件進行快速自動檢測；波音已將相控陣超聲技術用于復雜型面構件的快速檢測，實現特殊部位的全覆蓋掃描；空客已使用空氣耦合超聲技術檢測蜂窩夾芯構件，檢測過程中不再使用超聲耦合劑；洛克希德·馬丁和空客公司已采用先進的激光超聲系統對大型復雜型面部件進行快速、自動檢測；達索公司已將激光超聲系統用于在役飛機的現（外）場檢測；在國內，水浸、噴水超聲C掃描技術已廣泛用于飛機復合材料構件的無損檢測，但是對相控陣超聲、激光超聲、空氣耦合超聲等新型檢測技術的研究和應用相對國外較為滯后，現有技術難以解決飛機材料構件的非接觸檢測、復雜型面檢測和外場快速檢測等問題。
原理
水浸超聲檢測的原理是將探頭和試件全部或部分浸于水中，以水作為耦合劑，超聲波通過水進入試件進行檢測的技術。其中根據探頭的種類可分為A掃描、B掃描和C掃描，A掃描主要用于快速普查缺陷，B掃描采用數字成像技術，C掃描采用圖像處理技術。
美國PAC水浸超聲C掃描系統
水浸超聲檢測系統具有以下優越性：
（1）探頭和試件不接觸，超聲波的發射和接收都比較穩定。
（2）通過調節探頭角度，可方便地改變探頭發射的超聲束的方向，從而很容易地實現斜射聲束檢測，以及沿曲面或不規則表面進行的掃查，對于獲得不同取向缺陷的最大回波高度也是有利的。
（3）由于表面回波寬度比發射脈沖寬度窄，可縮小檢測盲區，從而可檢測較薄的試件。
（4）由于探頭不直接接觸試件，探頭損壞的可能性較小，探頭壽命長。
（5）便于實現聚焦聲束檢測，滿足高靈敏度、高分辨率檢測的需要。
（6）探頭可以在機械系統驅動下運行，便于實現自動檢測，減少影響檢測可靠性的人為因素。
航空航天復合材料雷達罩噴水/水浸C-掃描檢測系統
水浸超聲C掃描技術具有很多優點，但是對于大型的復合材料構件的無損檢測就比較不方便，因此就有了噴水超聲C掃描技術的發展。目前噴水超聲C掃描技術已普遍應用于飛機大型復合材料構件的快速自動檢測，可有效檢測出飛機復合材料構件中的分層、孔隙、脫粘、夾雜等各類缺陷，具有適用范圍廣、準確度高、檢測效率高等特點。國外早已研制出標準的工業型噴水超聲C掃描系統，并廣泛用于飛機復合材料構件的無損檢測。
噴水超聲C 掃描系統
國內仍然主要購置國外設備用于飛機制造，缺乏自主技術和設備。
哈飛的噴水超聲C掃描系統
在航空領域中的應用
以北航自主研制的大型噴水超聲C 掃描系統為例來研究噴水超聲C掃描技術。
北航周正干等用其自主研制的大型噴水超聲C掃描系統按檢測標準要求分別進行了碳纖維復合材料層壓板、等厚度蜂窩夾芯復合材料構件和變厚度蜂窩夾芯復合材料構件標準試樣的超聲C 掃描檢測測試，檢測結果如圖所示。
碳纖維復合材料檢測
等厚蜂窩夾芯復合材料檢測
變厚蜂窩夾芯復合材料檢測
測試數據表明，研制的系統可檢出飛機復合材料構件中直徑2mm 以上模擬缺陷，檢測結果與試塊中預置缺陷尺寸、位置、形狀特征一致。目前，北航研制的大型噴水超聲C 掃描系統的技術指標達到工程應用要求，并已在國內某飛機制造廠投入使用。
原理
超聲相控陣技術已有50多年的發展歷史。相控陣超聲波檢測作為一種獨特的技術得到開發和應用，在21世紀初已進入成熟階段。
超聲波相控陣設備
1990s由電池供電的便攜式相控陣設備正式應用于工業檢測領域。模擬設備需要電源及空間來創建可以控制聲束的多通道結構，但是進入數字時代后，成本低廉的嵌入式微處理器的快速發展推動了下一代相控陣設備的快速發展。除此之外，低電電子元件、更好的省電結構以及整個行業大量使用粘貼板的設計也推進了新一代小型化的高級技術的發展。新一代的相控陣設備可以在一臺便攜裝置中進行電子設置、數據處理、顯示及分析，從此次相控陣技術在工業領域的應用變得更為廣泛。
傳統的超聲檢測采用單晶片探頭發散聲束。在某些情況下也采用雙晶片探頭或者單晶片聚焦探頭來減小盲區和提高分辨率。但是不管是哪種情況下，超聲場在介質中均是按照一個單一角度的軸線方向傳播，限制了超聲檢測對于不同方向缺欠定性和定量的能力。因此，對于復雜幾何外形、大壁厚或者探頭掃查空間有限的情況檢測很難實現，為此就需要采用相控陣多晶片探頭和電子聚焦聲束來滿足上述情況的檢測要求。
傳統的超聲檢測與相控陣列超聲的比較
在航空領域中的應用
超聲相控陣技術是當今無損檢測技術中最先進的超聲檢測新方法。在型面復雜的材料結構檢測中具有獨特的技術優勢，適用于復雜型面的材料構件和特殊部位的高精度檢測，在飛機復雜結構檢測中具有廣闊應用前景。檢測結果以圖像形式顯示，為缺陷定位、定量、定性、定級提供了豐富的信息。
北航自主研制的相控陣超聲檢測系統
NDT Solutions公司的（NDTS，新里士滿，威斯康星州）FlawInspecta 64通道，高速超聲相控陣檢測系統經由吸盤連接到飛機機翼底部進行MAUS無損檢查掃描單元。
原理
空氣耦合超聲技術是解決不宜使用聲耦合劑的特殊材料與結構檢測問題的途徑。該技術在檢測過程中不使用耦合劑，并且適合大型結構的快速檢測和現場檢測。為實現非接觸式超聲波檢查，必須使超聲波效的發射到空氣中，穿過檢測工件，將接收信號進行成像處理，所以必須解決三個問題：第一，研制聲阻抗匹配層材料，實現探頭和空氣的最佳耦合；第二，研制超高功率發射接收器，實現向空中發射高功率的超聲波；第三，研制前置放大器，實現接收信號的增幅。
a.空氣耦合超聲波C掃描成像系統PC和超聲波脈沖發生器接收機系統；b.X-Y掃描儀
空氣耦合超聲波檢測方法
空氣耦合超聲C掃描技術框圖
在航空領域中的應用
飛機蜂窩夾芯復合材料結構在制造、使用中容易產生脫粘。目前，普遍采用超聲技術檢測此類結構中的脫粘缺陷。但是，泡沫夾芯、紙蜂夾芯復合材料構件容易受到液體耦合劑的影響，常規超聲檢測技術難以適用，空氣耦合超聲技術在此類結構的非接觸檢測中具有技術優勢。
北航設計了一套空氣耦合超聲檢測系統，并用此系統檢測了蜂窩夾芯復合材料，制備預埋缺陷的紙蜂窩夾芯復合材料結構試樣如圖所示。試樣蒙皮厚度約為1mm、蜂窩芯厚度約為10mm。蜂窩夾芯復合材料試樣的空氣耦合超聲C掃描圖像，其中缺陷特征清晰可辨，驗證了空氣耦合超聲檢測技術應用于蜂窩夾芯復合材料脫粘檢測的可行性。
空氣耦合超聲檢測系統
（a）蜂窩夾芯復合材料試樣
（b）空氣耦合超聲C掃描圖像
蜂窩夾芯復合材料結構
日本進行的蜂窩夾層結構復合材料的成像
原理
激光超聲是一種非接觸、高精度、無損傷的新型超聲檢測技術。它利用激光脈沖在被檢測工件中激發超聲波，并用激光束探測超聲波的傳播，從而獲取工件信息，比如工件厚度、內部及表面缺陷，材料參數等等。該技術接合了超聲檢測的高精度和光學檢測非接觸的優點,具有高靈敏度(亞納米級)，高檢測帶寬(GHz)的優點。
激光超聲是利用高能量的激光脈沖與物質表面的瞬時熱作用，在固體表面產生熱特性區，然后利用這種小熱層在材料內部向四周熱膨脹擴散產生熱應力，從而通過這種熱應力產生超聲波。激光作用在材料上產生兩個熱特性區：灼燒區、熱彈區。
在高的能量作用下，物體的溫度升高超過了其蒸發溫度，原子以高速離開物體表面，產生一個動量，這種產生超聲的模式稱為熱蝕效應。
當激光器的能量不足在表面上形成腐蝕現象時，在固體表面產生熱特性區，從而在物體內部產生應力波即超聲波，較低的吸收率下，表面吸收的熱量沒有超過其融化溫度，產生源是一個短暫的膨脹過程，與這個膨脹相關的壓力波絕大部分低于彈性范圍內，這種模式稱為熱彈效應。
在航空領域中的應用
激光超聲檢測技術在上世紀九十年代晚期出現成熟的商用系統并最早在無縫鋼管產業開始應用。目前該技術的成熟工業應用已經擴展到硅片檢測，激光焊接焊縫質量在線監控，風力發電機葉片檢測，飛機機身搭接腐蝕檢測，高溫陶瓷，金屬，復合材料檢測，電子元器件/半導體封裝質量檢測，各種材料涂層缺陷檢測等眾多領域，針對其他應用的商用系統也不斷成熟并走向市場。
激光超聲檢測技術在大型復雜結構快速現場檢測中獨具優勢。該項技術以脈沖激光在材料中激發超聲波，基于光學儀器對聲波進行非接觸式的測量。檢測過程中不使用超聲耦合劑，并且具有高空間分辨力。脈沖激光能夠在與結構表面不垂直條件下進行超聲波的遠距離激發和接收。因此，激光超聲檢測技術特別適合大型復雜結構的快速自動檢測，也可以外場應用。技術難點在于聲波熱彈激勵的激光參數控制技術和高靈敏度、高重復頻率的激光探測技術。
非接觸激光超聲無損檢測系統
由于激光超聲檢測技術有突出的優點，常用于復雜的幾何形狀如：楔形結構、拐角結構、V型結構、T型結構、蜂窩夾層結構等。國外在航空工業及其他領域都有較好的應用效果。
下圖所示為碳纖維樹脂基復合材料沖擊試樣測試工業型激光超聲檢測系統原理樣機的檢測性能，并與水浸超聲檢測進行對比，試樣幾何尺寸約150mm×100mm×5.8mm，試樣中心受沖擊作用產生大面積分層。采用脈沖反射法檢測，根據試樣底面回波幅度進行C型成像。圖（a）是碳纖維復合材料沖擊試樣的水浸超聲C掃描圖，采用聚焦超聲探頭，探頭中心頻率約2.5MHz、焦斑直徑約6mm，掃描間距0.5mm。圖（b）是碳纖維復合材料沖擊試樣的激光超聲C掃描圖，采用帶通濾波器提取2~3MHz超聲頻率成分，掃描間距0.5mm。
對比下圖（a）、（b）得出，碳纖維復合材料沖擊試樣的激光超聲C掃描圖與水浸超聲C掃描圖在沖擊分層的形狀、位置和尺寸表征方面具有一致性。然而，由于復合材料試樣沖擊區域表面狀態變化和沖擊分層的不規則形式對激光超聲和水浸超聲檢測參量的影響不同，這會導致兩種方法在沖擊分層的定量方面存在差異。
利用激光超聲技術進行無縫鋼管的壁厚在線測量不僅僅能縮短生產線的停工時間，更能改進成品質量，降低返工所帶來的經濟損失。
無縫鋼管壁厚在線監控系統
激光超聲檢測技術則可以對焊接過程進行實時監控并向焊接機器人提供反饋，從而確保最終的焊縫質量，大大降低返工率，提高生產效率。
激光焊縫質量在線監測系統
復合材料是現代飛機設計應用的重要材料，在飛機上用量達到52%，直升機上用量甚至達到70%以上。目前越來越多的使用大型復合材料通用結構件，而這些大型構件價格不菲，一旦返工，損失就很大。這就要求改進其設計和制造流程，在其制造過程中實時檢測其質量及缺陷。激光超聲檢測系統則可以提供高精度的現場檢測，及時為復合材料工藝優化和結構件制造提供反饋信息，幫助穩定工藝，提高產品的合格率，降低生產成本。
航空復合材料現場檢測系統
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